关键词：抛丸清理机。丸砂分离器
。 在抛丸清理过程中，丸砂分离是一个十分重要的环节
。如果丸砂分离效果不好
，砂尘和弹丸混在一起，降低了弹丸的流动能力，使弹性供给量不足
，从抛丸器混合抛出的砂粒、粉尘，阻滞了弹丸的抛射速度，从而严重影响清理工作的效率。并且还会使易磨损件的寿命降低，周围环境的粉尘浓度增加。

我厂使用的一台Q365A抛丸清理室
，1993年投入使用
，采用的气流式丸砂分器，工作原理如图1所示。弹丸及砂的混合流束流经可调节闸板时呈薄层状落，此时与气流相遇，合格弹丸落人抛丸器重复使用
，砂及粉尘被气流带走。碎弹丸及大砂粒在转折处被分离，粉尘被气流带人吸尘管道。

这台清理机前些年主要用来清除铸件上的残砂
、氧化皮等

，丸砂分离效果还可以。近年来由于清理的树脂砂铸件带有一薄层砂子和涂料，在工件清理的初期弹丸*先要清理掉铸件表面附着的砂子和涂料层。而这些砂子和涂料的附着强度很低，一触即落，因而瞬间砂尘浓度很高，大量砂粒和粉尘混入弹丸循环系统
，使丸砂分离效果急剧恶化。
气流式丸砂分离系统是利用弹丸、砂子和粉尘密度与粒度不同，以风选进行分离。弹丸
、砂子和粉尘落下时，一方面受重力等的作用
，具有垂直方向的沉降速度
，另一方面受水平方向风力的作用具有一个水平方向的速度
，因而其运动的轨迹会各不相同，但是在弹丸、砂子和粉尘以较密集的流束混合落下时，其颗粒之间的相互碰撞阻滞使其运动轨迹的差别缩小，这就使分离困难
。Q365A抛丸清理室毕竟是针对普通工件清理设计的
，我们也难以苛求它胜任砂尘太多时的丸砂分离量。
另一方面
，粉尘浓度的增加

，影响了除尘系统的风量风速，设备长期使用造成的室体密封不好等，加剧了丸砂分离效果的恶化，严重时不得不专人将循环的丸砂混 料手工取出筛分后再加入。
在不得已的情况下，我们对丸砂分离器作了改进，如图1所示增加了一 筛分，筛网上(件7)余留的合格弹丸落入抛丸器循环使用，筛分下的砂子、粉尘经管道流出，细小粉尘被吸入除尘系统。从原理上说
，只要把筛网调整到一个合适的角度，只要丸砂混合料的流量控制适宜
，筛网不加振动也能够将丸砂分离。但是考虑到生产现场不确定因素太多，为了确保丸分离效率，我们还是加了个振动电机

，实际是加了个自制的振动筛
。

图1 气流式丸砂分离器工作原理
1．调节板2．丸砂混合料人口 3．吸尘口 4．原废砂及碎弹丸出口 5．筛分出砂尘等出口 6．合格弹丸7．新装筛网

加上筛子后彻底解决了丸砂分离的问题
，将筛下的砂粒、粉尘筛分、结果如下
：30目的8．26％
；40目的15％ ；50 目的1O．65％ 
；70 目的10．65％ ；140 目的11．08％；200目的10．65％ 
；底盘22．3％。可以看出，200目及以下的细小粉尘达1／3
，因而能有效减轻除尘系统的负担。当然所加筛网的网孑L尺寸及振幅大小都要调整，以免把合格弹丸漏下造成浪费。
由此也让人引发了些思考，机械筛分是一种古老的分离方法，但是却十分可靠
，并且消耗动力小，在某些场合我们应该充分发挥它的特长。