摘要:某铸造厂采用布袋除尘器处理抛丸机产生的厦气
，运行效果显示，厦气经处理后可以实现达标排放，且处理效率达到88%以上。
铸造及机加工企业生产过程中普遍应用到抛丸机
，用于铸件、机加工件的表面处理。抛丸机在打砂过程中
，会产生大量的粉尘，严重地污染作业环境和周边大气环境。’‘旧前比较常用的除尘方法主要有旋风除尘
、布袋(或滤芯)除尘及旋风+布袋+水帘的综合除尘的方法，各种方法均能起到一定的除尘效果。
某厂以生产矿山用铸铁件为主，设计生产规模为6万吨/年。原材料主要为生铁


、废钢以及各种辅料。本项目工程总投资 9329万元，环保投资752万元


。公司现有职工170人
。项目主要生产工序包括造型及制芯、熔化、浇铸、混砂、清理及热处理工艺，具体工艺流程及排污节点见图1。
建设项目生产过程中主要产生的污染物以废气为主
，主要包括熔炼工段、砂处理工段

、抛丸工段、打磨工段产生的烟、粉尘等等
，抛丸工段产生的粉尘占有一定的比重。
建设项目利用抛丸机抛出的高速弹丸清理铸件表面的粘砂或氧化皮，这些清理下来的废物形成粉尘，由排气筒外排
。企业为了适应不同工件表面清理的要求
，配套建设了吊钩式
、台车式及转台式抛丸机各一台，每台均配有布袋除尘，设计除尘效率为95 %
，企业目前已经投人生产2年的时间。
含尘气体进人布袋除尘器
，经气流分布板均流
、降速
，颗粒较大的灰尘在重力的作用下直接落人灰斗，其余含尘烟气弥漫于过滤室袋间空隙中被滤袋阻留。净化后废气透过袋壁经滤袋导口汇集，由通风机吸人后排放于大气中。
随着除尘器工作时间的加长
，滤袋外表面粘附的粉尘将不断增加。当通风阻力达到控制卜限时，必须及时对布袋进行反吹清灰
，除尘器设有专用风机用于布袋反吹
。具有足够动量的反吹风气流由旋臂口吹人滤袋导口，阻挡过滤气流并改变袋内压力工况
，引起滤袋实质性振击，抖落积尘，旋臂分圈逐个反吹，当滤袋阻力下降到下限时

，反吹风机自动停止工作。

图1生产工艺及排污节点流程图
企业现有三台抛丸机分别为台车式抛丸机
、转台式抛丸机和吊钩式抛丸机
，位于主生产车间外
。每台抛丸机均配套建设了布袋除尘器
，并设置2根16m高排气筒及1根18m高排气筒
。根据实际调查
，车间高度为18m。

3.1、监测点位：
为了进一步确定布袋除尘器除尘效率
，在每台抛丸机除尘器前、后各设置1个监测点位
，共计6个监测点
。
3.2、监测项目
：
监测项目确定为粉尘排放浓度、烟气流量两项。
3.3、监测频率：
连续监测2天，每天监测3次。
3.4、监测期间工况
：
监测期间生产正常稳定，两日生产工况为设计值的85.6%和91.5%。
3.5
、评价标准：
该工序外排废气执行排放标准见表1。
表1抛丸工序粉尘排放执行标准 3.6、监测结果
：

经过2天的监测，具体监测结果见表2
。
表2抛丸工序粉尘监测结果表 由表1可以看出，台车式抛丸机排气筒粉尘平均排放浓度为37.4m}/m'
、排放速率为0.6k/h;转台式抛丸机排气筒粉尘平均排放浓度为55.6mg/m³、排放速率分别为0.8kg/h;吊钩式抛丸机排气筒粉尘平均排放浓度为54.4mg/m³、排放速率为0.8kg/h。废气经布袋除尘器处理后，外排废气均符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2二*标准要求

。各抛丸机除尘效率分别为88.9% , 89.4%和88.4%，均未达到设计除尘效率95%的要求。

4

、除尘投资估算：

建设项目三台不同型号抛丸机均采用型号为LET-216布袋除尘器
，具体投资及使用情况见表3。

表3抛丸机除尘器投资及使用情况表
由上表可以看出，本项目布袋除尘器总投资约为148万元，约占项目总环保投资的19.7%，占总投资的1.59%，占比较大。由于项目本阶段除尘仅采用布袋除尘一种除尘方式，致使布袋在生产过程中磨损严重，虽然外排废气达到国家规定的排放标准

，但是除尘效率不能达到设计要求，且使用年限较短
，造成企业环保投资金额较大。

建设项目采用布袋除尘器处理抛丸粉尘，针对不同型号抛丸机其除尘效率没有太大差别，基本保持在88%-90%之间，远低于95%的设计除尘效率
。另外，在设施使用寿命方面
，单纯的采用布袋除尘器处理抛丸废气，布袋使用寿命远低于一般环保设施的使用年限
。由此建议，对于处理抛丸废气应采用旋风+布袋的除尘方式，该方法不但可以提高除尘效率，还可以降低粉尘对布袋除尘设备的磨损

，保障了设备性能，降低了维修量
，延长了除尘器滤袋的使用寿命!